La cinquième édition de notre magazine « Focus Salaire » vient de paraître. Elle montre clairement que la formation initiale, la formation continue et l’expérience professionnelle sont payantes. Les avantages d’une formation continue en gestion d’entreprise sont particulièrement manifestes. L’étude fournit également des informations intéressantes sur le thème de l’internationalité.

Focus Salaire comprend une étude approfondie du marché du travail avec des articles rédactionnels captivants sur des thèmes tels que l’internationalité, la transparence des salaires et la promotion des MINT. L’étude propose des évaluations graphiques et des interprétations détaillées sur les différences de
salaire en fonction du niveau de formation, de l’âge et de l’échelon hiérarchique. Il apparaît notamment clairement qu’une formation continue en gestion d’entreprise vaut la peine, tant sur le plan financier qu’émotionnel.

Le thème central de l’internationalité met en lumière la valeur ajoutée des séjours à l’étranger et de la collaboration avec des collègues internationaux. Les principales raisons d’un séjour à l’étranger sont l’amélioration des connaissances linguistiques, les opportunités professionnelles et la découverte de nouvelles cultures. Les expériences internationales élargissent les perspectives et constituent, dans notre secteur mondialement interconnecté, un aspect important du développement personnel et professionnel.

Plus d’informations sur:
www.electrosuisse.ch/focussalaire

Avec le système goCRASH3D, le Fraunhofer IOF a développé une technologie révolutionnaire pour les crash-tests. Ce système est le premier à être capable d’enregistrer des données 3D à l’intérieur des véhicules pendant l’impact et montre avec précision les déformations et les mouvements des composants. Ce développement n’offre pas seulement de nouvelles possibilités au secteur automobile pour les tests de sécurité, mais pourrait également trouver des applications dans d’autres domaines tels que la médecine sportive.

Depuis plus de dix ans, l’Institut Fraunhofer d’optique appliquée et de mécanique de précision (IOF) développe des systèmes d’acquisition de données 3D à grande vitesse. goCRASH3D, le plus récent, est spécialement conçu pour enregistrer les déformations d’un véhicule lors d’un crash-test. Il utilise une technique d’éclairage spéciale, adaptée de la scénotechnique, pour générer un signal sinusoïdal précis et non périodique. Combiné à deux caméras à haute vitesse et à un ordinateur, il permet de calculer une image 3D précise des objets en mouvement.

Ce système permet de voir des zones du véhicule difficiles d’accès telles que l’espace pour les pieds ou les zones cachées derrière les airbags. Cette nouvelle technique a été développée et testée en collaboration avec l’industrie automobile afin d’améliorer les tests de sécurité. L’éclairage constitue ici un élément déterminant : une LED de 15’000 lux permet d’atteindre une vitesse d’enregistrement allant jusqu’à 12’000 images par seconde en haute résolution. Les composants sont montés dans un cadre résistant aux chocs, qui supporte les accélérations extrêmes auxquelles est soumis l’intérieur du véhicule.

Plus d’informations sur:
https://idw-online.de/de/news840150

L’Institut Fraunhofer pour la fiabilité et la micro-intégration IZM travaille avec des partenaires industriels au développement d’un onduleur innovant pour les véhicules électriques qui, grâce à une meilleure gestion du refroidissement et à l’utilisation de matériaux modernes, pourrait augmenter de manière significative les performance des entraînements électriques.

La surchauffe des composants limite souvent les performances des entraînements des véhicules électriques. Pour résoudre ce problème, l’Institut Fraunhofer IZM développe, dans le cadre du projet « Dauerpower », un nouvel onduleur qui produit moins de chaleur et travaille donc plus efficacement. Ce dispositif fonctionne à des températures plus basses grâce à une gestion optimisée du refroidissement, ce qui permet de réduire la surface des semi-conducteurs et de diminuer les coûts.

La nouvelle technologie utilise des transistors en carbure de silicium, qui offrent une meilleure résistance à la température et un meilleur rendement que le silicium traditionnel. Ces transistors sont directement appliqués sur des substrats en céramique grâce à un procédé innovant, ce qui optimise l’utilisation des matériaux et réduit le stress mécanique.

Une autre avancée : l’utilisation d’éléments de refroidissement en cuivre imprimés en 3D, qui permettent une meilleure conduction thermique et rendent le circuit de refroidissement plus efficace. La nouvelle disposition et la connexion directe du circuit de refroidissement aux éléments semi-conducteurs permettent d’obtenir une répartition uniforme de la température, ce qui rend le système moins vulnérable à la surchauffe.

Le projet, qui bénéficie également du soutien de Porsche et de Bosch, vise à poursuivre le développement du prototype et à effectuer des tests approfondis. Les résultats pourraient conduire à une production et à une utilisation des véhicules électriques plus respectueuses des ressources, ce qui réduirait les coûts de la mobilité électrique et augmenterait sa durabilité.

Plus d’informations (en allemand) sur le site :
https://idw-online.de/de/news832174

Participez à notre nouvelle enquête pour le Focus Salaire Electrosuisse 2024!

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Les résultats de l’enquête exclusive sur l’ensemble de la branche seront publiés cet automne et seront complétés par des articles informatifs consacrés au thème de l’internationalité. En tant que membre d’Electrosuisse, vous recevez le Focus Salaire gratuitement.

Répondre aux questions prend environ 15 minutes. Vos réponses seront traitées de manière anonyme et confidentielle par l’institut de sondage Demoscope.

Remplissez dès à présent le questionnaire et contribuez ainsi à la transparence de la structure salariale dans le secteur suisse de l’électricité et de l’énergie !

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Une avancée dans la recherche sur les semi-conducteurs, menée par des chercheurs du Japon et de l’Allemagne, est à l’origine d’un progrès significatif dans la production de cristaux ultrapurs. Avec un système laser de 20 kW, cette méthode permet la production de cristaux semi-conducteurs essentiels pour l’électronique de puissance des voitures électriques et l’industrie photovoltaïque.

L’Institut Fraunhofer pour la technologie laser ILT, à Aix-la-Chapelle, a joué un rôle clé dans le développement d’un système laser innovant de 20 kW, utilisé pour la fabrication de cristaux semi-conducteurs ultrapurs. Ce système utilise le procédé de zone flottante à diode laser (laser-diode floating zone, LDFZ), une technologie avancée qui présente des avantages considérables par rapport aux méthodes traditionnelles basées sur des creusets telles que les procédés Czochralski ou Edge-Defined Film-Fed Growth. Le procédé LDFZ permet d’atteindre une plus grande pureté des cristaux car, en utilisant le rayonnement plutôt que le transfert de chaleur direct, il évite la contamination par fusion du matériau du creuset.

L’équipe de l’ILT a développé une optique de haute performance spéciale pour utiliser efficacement le rayonnement émis par le laser. Cette optique divise le rayonnement en cinq faisceaux partiels qui sont redirigés par des miroirs refroidis à l’eau pour chauffer uniformément le cristal. Cette commande précise du rayonnement laser conduit à un processus de chauffage plus efficace et mieux contrôlé par rapport aux méthodes traditionnelles.

La mise en œuvre du système a été réalisée grâce à une coopération germano-japonaise. L’optique a été développée et testée à Aix-la-Chapelle. Elle a ensuite été transférée au Japon. Là, le DToshimitsu Ito de l’Institut national des sciences et technologies industrielles avancées (AIST) a travaillé avec le système pour cultiver des cristaux d’oxyde de gallium d’un diamètre pouvant atteindre jusqu’à 30 mm – les plus grands cristaux jamais produits par une méthode sans creuset.

Le projet marque un jalon dans la science des matériaux. Les résultats offrent non seulement de nouvelles possibilités dans la fabrication de semi-conducteurs, mais ouvrent également des perspectives pour la production d’autres oxydes métalliques. Les recherches futures visent à adapter le procédé pour la fabrication de cristaux optiques, soulignant ainsi le potentiel de cette technologie.

Pour plus d’informations, voir :
https://idw-online.de/de/image?id=388745&size=screen

 

La mobilité électrique est en pleine croissance, tout comme le nombre de moteurs électriques en fin de vie. Malheureusement, il n’existe pas encore de stratégies efficaces permettant de préserver la valeur de ces moteurs et de les réutiliser. Dans le cadre du projet REASSERT, l’Institut Frauenhofer spécialisé dans les technologies de production et l’automatisation (Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung, Fraunhofer IPA) travaille en collaboration avec des partenaires industriels sur des approches innovantes pour la réparation, le reconditionnement et la réutilisation des moteurs électriques.

Pourquoi est-ce important ? Les moteurs électriques contiennent des matières premières précieuses telles que le cuivre et les terres rares, qui sont difficiles à récupérer avec les méthodes de recyclage traditionnelles. Le projet REASSERT vise à utiliser plus longtemps les moteurs électriques grâce à des stratégies durables de préservation de la valeur telles que la réutilisation, la réparation, le réusinage et le recyclage des matériaux.

Actuellement, le recyclage est souvent basé sur les matières premières : le cuivre et l’aluminium sont récupérés. Toutefois, cela mène à des matériaux pollués qui ne peuvent plus être utilisés pour les moteurs. Le projet REASSERT vise plutôt à mettre en place un système en boucle fermée qui réutilise des ressources précieuses et réduit la consommation de ressources naturelles.

Aperçu des stratégies de conservation de la valeur :

  • Réutilisation : réutilisation de l’ensemble du moteur pour une seconde utilisation.
  • Réparation : remplacement des composants et sous-ensembles défectueux.
  • Réusinage : démontage, nettoyage, remise en état et réutilisation de tous les composants.
  • Recyclage des matériaux : démontage du moteur par type avant le broyage.

Les partenaires du projet développent une chaîne de processus allant du contrôle à l’entrée au contrôle en fin de la ligne. Chaque station a son propre démonstrateur, y compris le contrôle à l’entrée, le démontage, la démagnétisation, le nettoyage, l’évaluation, la remise en état, le remontage et le contrôle en fin de ligne. Le travail de remise en état varie en fonction de la stratégie de préservation de la valeur retenue.

Le démontage et la réutilisation des matériaux magnétiques utilisés dans les moteurs constituent un défi. Il s’agit ici d’établir des procédures de démontage peu destructives. Un outil de décision basé sur l’intelligence artificielle aide à choisir la meilleure stratégie de préservation de la valeur en accédant aux données de produit et de processus d’un moteur électrique, qui sont stockées dans un jumeau numérique.

Les connaissances accumulées dans le cadre du projet seront utilisées pour la conception de nouveaux moteurs électriques. L’objectif est de développer un prototype facilement démontable, auquel les stratégies de préservation de la valeur peuvent être appliquées sans problème.

Informations complémentaires (en allemand) :
https://www.fraunhofer.de/de/presse/presseinformationen/2024/januar-2024/elektromobilitaet-zweites-leben-fuer-elektromotoren.html

Avec «Mythen», la voiture de course électrique qu’ils ont construite de leurs propres mains, des étudiants de l’École polytechnique fédérale de Zurich (ETH Zürich) et de la Haute école de Lucerne ont battu le record mondial d’accélération. Il n’a fallu au bolide que 0,956 s et 12,3 m pour passer de 0 à 100 km/h.

Pendant près d’un an, les étudiants ont travaillé sur leur véhicule électrique dès qu’ils avaient une minute de libre; ils ont surmonté les échecs et ont dû recommencer à plusieurs reprises le développement de certains composants. Ils ont désormais reçu la confirmation officielle de Guinness World Records: «Mythen» a battu le précédent record mondial d’accélération pour les véhicules électriques. Le bolide a accéléré de 0 à 100 km/h en seulement 0,956 s sur le site de l’Innovationspark, à Dübendorf. Le véhicule n’a eu besoin que de 12,3 m pour y parvenir. Le précédent record mondial de 1,461 s, établi en septembre 2022 par une équipe de l’Université de Stuttgart, a ainsi été battu de plus d’un tiers. Le record du monde est désormais de retour en Suisse, et les étudiants de l’ETH sont persuadés qu’ils ne le lâcheront pas de sitôt.

Tous les composants de «Mythen», depuis les circuits imprimés jusqu’au châssis et à la batterie, ont été développés et optimisés par les étudiants eux-mêmes. Grâce à l’utilisation de carbone léger et d’aluminium structuré en nid d’abeille, la voiture de course ne pèse qu’environ 140 kg. Quatre moteurs-roues développés par leurs soins ainsi qu’un groupe motopropulseur spécial confèrent au véhicule une puissance impressionnante de 240 kW (326 ch).

Lors d’un record d’accélération, ce n’est pas seulement la puissance qui joue un rôle important, mais aussi la manière de transmettre efficacement la force au sol. Sur les voitures de Formule 1 traditionnelles, ce point est assuré par l’aérodynamique: un aileron avant ou arrière permet de plaquer la voiture au sol. Mais cet effet ne se fait sentir que lorsque la voiture a atteint une certaine vitesse. Pour garantir dès le départ une forte adhérence au sol, les étudiants ont donc développé une sorte d’aspirateur qui aspire la voiture contre le sol.

La décision du Parlement européen sur la fin des véhicules à combustion à partir de 2035 l’a scellé : L’avenir de l’industrie automobile réside dans l’électromobilité. Cependant, comme un système de batterie n’a qu’une durée de vie moyenne d’environ dix ans, la montagne de batteries usagées ne cesse de croître et avec elle le problème de l’élimination et du recyclage des composants électriques.

La disponibilité et le coût des matières premières nécessaires aux batteries et aux moteurs électriques sont un facteur décisif pour rester compétitif. Il est donc d’autant plus important de ne pas simplement broyer les batteries usagées qui contiennent encore des matières premières précieuses, comme c’est le cas jusqu’à présent. La condition de base pour pouvoir réutiliser des composants de batterie est toutefois que les éléments d’une batterie puissent être démontés de manière purement sélective.

C’est précisément sur ce point que douze partenaires de recherche ont travaillé depuis fin 2019. Le projet “DeMoBat” (démontage de batteries et de moteurs électriques), coordonné par le Fraunhofer IPA, se consacre au développement de nouveaux concepts et technologies afin de pouvoir manipuler et traiter les composants électriques de manière à produire le moins de déchets possible et à perdre le moins de matières premières utilisées.

Conception de batteries adaptées au démontage

Un aspect important pour le démontage industriel est une conception appropriée des batteries afin qu’elles puissent être réparées ou démontées manuellement ou par robot. L’une des difficultés réside dans les nombreux modèles de batteries des différentes marques et modèles de voitures, dont la conception n’est pas encore favorable au recyclage ou aux stratégies alternatives d’économie circulaire. L’un des résultats du projet est une recommandation d’action pour une conception favorable au recyclage. La batterie adaptée au démontage a en outre été prototypée et étudiée à grande échelle.

Capacité et manipulation des batteries

Au début, les batteries doivent être testées pour déterminer la capacité encore disponible et les signes de vieillissement. Les analyses de température peuvent également être prises en compte. Viennent ensuite les tests de manipulation, c’est-à-dire la manière dont les batteries s’ouvrent et dont les composants peuvent être retirés. Un démonstrateur robotisé a été créé à cet effet dans le cadre de “DeMoBat”. En outre, les outils nécessaires ont été développés, qui peuvent par exemple saisir des objets et desserrer des vis ou des connexions. Cela nécessite également un traitement d’image performant, capable de détecter un grand nombre de vis, de câbles, etc.

Dans le cadre du projet, 25 technologies ont été conçues et testées, dont 8 ont été entièrement construites en tant qu’outils robotiques de démonstration et d’essai et pourraient être utilisées pour une exploitation industrielle permanente. En outre, un système de démontage flexible a été développé, capable de reproduire un démontage non destructif jusqu’au niveau des cellules. Un élément important du système de démontage flexible est le concept de sécurité, dans lequel la température est utilisée comme indicateur possible d’une réaction en chaîne si une batterie prend feu.

Réutilisation de matières premières chimiques grâce au jet d’eau à haute pression

Les partenaires ont également cherché à établir un cycle de création de valeur efficace, en commençant par la séparation mécanique et le recyclage des composants contenus dans le pack de batteries. Le recyclage à base d’eau utilisé est une nouvelle forme de récupération directe de la masse noire. Outre l’ouverture et la séparation partiellement automatisées des composants des cellules, un jet d’eau à haute pression est utilisé pour décoller le revêtement des électrodes des films de support. Il est ainsi possible d’obtenir des recyclats à faible empreinte carbone, ce qui réduit considérablement les émissions de gaz à effet de serre liées à la production en cas de forte incorporation.

Afin de pouvoir déterminer l’état des cellules de batterie de manière plus précise et sans devoir recourir à un laboratoire, le Fraunhofer IFAM de Brême a perfectionné la détermination de la résistance du courant alternatif au sein de la batterie au moyen de la spectroscopie d’impédance dynamique. Il est ainsi possible d’effectuer des mesures pendant le fonctionnement, ce qui permet d’obtenir des informations sur les performances en temps réel.

De nombreux facteurs sont déterminants pour le vieillissement des cellules de batterie. Outre le vieillissement calendaire, qui est principalement déterminé par les températures de stockage et l’état de charge pendant le stockage, c’est surtout l’historique de tous les processus de charge et de décharge avec les charges de courant et les températures qui se sont produites à chaque fois qui est déterminant. Il s’agit donc de nombreux facteurs d’influence variables sur de grandes périodes, raison pour laquelle la détermination précise de l’état de vieillissement est complexe et jusqu’à présent liée à des dépenses considérables. Dans ce contexte, les approches existantes se basent soit sur des simulations, qui représentent une description simplifiée du système de batterie et du processus de décomposition, soit sur une extrapolation expérimentale de la durée de vie cyclique des cellules de la batterie. Dans ce cas, on détermine la relation empirique entre l’impédance mesurée d’une cellule et la capacité de la batterie.

Pour la modélisation simulée, il faut connaître les processus détaillés pour chaque type de cellule. De plus, pour le transférer à une nouvelle chimie de cellule, il faut refaire tout le processus de description, ce qui est coûteux. C’est également le cas pour l’extrapolation à partir de mesures, car l’ensemble des mesures doit être effectué pour chaque type de cellule à décrire et pour toutes les conditions environnementales existantes (température, profil de charge, etc.).

Avec la nouvelle approche de développement pour la détermination de la durée de vie, le système de batterie reçoit une mémoire de tous les processus. Dans la nouvelle approche, la durée de vie des cellules de la batterie est décrite à l’aide d’un modèle basé sur une connaissance limitée de la chimie des cellules. Pour ce faire, des modèles mathématiques de comportement non linéaire avec des “effets de mémoire” (appelés séries de Volterra) sont utilisés pour décrire les propriétés des cellules. Cette approche présente l’avantage de faire dépendre la sortie du système de l’entrée dans le système à tout moment, ce qui donne au système une mémoire de tous les processus précédents, ce qui est indispensable pour décrire le processus de vieillissement.

L’étape décisive est alors la mesure de l’impédance dynamique des cellules de la batterie pendant l’utilisation, c’est-à-dire pendant la charge ou la décharge de la cellule. Il est alors possible de mesurer directement les paramètres mathématiques décrivant le comportement des cellules. Cette représentation mathématique permet ensuite de prendre en compte des états non mesurés, ce qui rend possible la transposition à d’autres conditions environnementales et à d’autres chimies de cellules, c’est-à-dire la prise en compte de nouveaux types de batteries.

La nouvelle méthode offre non seulement la possibilité d’appliquer les résultats à des types de cellules très différents (par ex. les batteries à l’état solide) avec un minimum d’efforts, mais surtout l’avantage de pouvoir effectuer les mesures directement pendant l’utilisation d’une batterie, par ex. dans une voiture électrique. Il n’est pas nécessaire de faire appel à un laboratoire supplémentaire ou de limiter l’utilisation pour déterminer l’âge.

L’implémentation dans le système de gestion de la batterie permet donc d’obtenir toutes les données nécessaires au pronostic de la durée de vie pendant l’utilisation du système. De plus, il est possible de développer des stratégies de charge optimisées sur la base de ces données afin d’augmenter la durée de vie totale du système de batterie. Cela permet de réduire les coûts de la durée de vie et d’augmenter la durabilité lors de l’utilisation d’un système de batterie dans l’application.